落實綠色循環經濟願景 李長榮化工投入20億元打造亞洲首座循環材料創新基地

李長榮化工今日 (3) 舉辦媒體說明會，由總經理劉文龍領軍研發團隊展現研發中心成立3年來階段性里程碑，並宣布該中心將持續透過科學創新翻轉資源運用之道，朝向亞洲循環材料創新領導者的目標邁進，打造地球綠色永續未來。

李長榮化工研發中心於2019年遷入新址，三年來累計投入20億元用於創新材料研發，總經理劉文龍表示：「李長榮一直以來落實創新 (Innovation) 與創業 (Entrepreneurship)精神，並以價值創造為營運優先策略，翻轉資源使用的方式。該研發中心身為循環材料創新基地，擁有從化學、材料、化工、分析，乃至市場開發等近150位研發人才，以經濟與環境的永續循環為目標，研發項目已超過70個IP登記，其中更包含多個穩定商轉的解決方案，貢獻於締造循環經濟的產業鏈價值，落實綠色未來的願景。」

企業發展ESG已成全球共識，李長榮化工突破傳統石化產業印象，多年來已成功轉型成為高科技、高值化材料製造商，以研發中心作為驅動創新基地，聚焦於汽車工業、高階半導體製程、電子消費品與民生用品等關鍵領域的減碳解決方案，締造多項成功案例。

對於消費者熟知的傳統食物包材，內緣含有一層塑膠淋膜，回收包材時，需先將淋膜分離，導致回收成本大增。全球每年消耗約2500億個紙杯，一次性使用後通常選擇焚化，不但產生大量碳足跡，甚至時常流入海洋導致海廢污染。

李長榮化工使用天然的玉米糖漿研發成生質琥珀酸，使用獨家研發的菌種與發酵製程，相較石化合成琥珀酸節省了64%的能源耗用，以及100%的溫室氣體排放。下游所製成的PBS可分解塑膠取代食物包材內的塑膠淋膜，可在180天內在室溫中完全裂解為碳水化合物，不論是掩埋，或是不慎落入海中成為海洋廢棄物，都將回歸生態循環鏈，減少環境衝擊。

汽車輕量化以提升燃料效率與降低環境衝擊是全球趨勢，TPV材料具備多項優點，耐磨耐撞擊壽命長、易染色塑型加工彈性高，且當車輛達到使用壽命時，TPV材料組件可以回收循環再製。李長榮化工研發的TPV材料相比過往車輛內外裝常使用到的熱固性合成橡膠，可達到約20~30%的輕量效果，廣泛應用在汽車內外飾件、密封、發動機、底盤與轉向等系統。

電子設備持續追求更輕薄、易攜帶等特性，傳統硬式玻璃基板逐漸被CPI所取代。採用CPI為基板的顯示器，可有效改善易碎、彎折性、尺寸覆蓋能力等。相較於各種光學塑膠材料中，李長榮化工所製的CPI最大的優勢是可常溫儲存，產品穩定性高，幫助客戶維持較好良率，減少工業廢棄物的產生。

隨著半導體產業與製程的快速進化，李長榮化工身為全球最具影響力的半導體製程洗劑 – 電子級異丙醇(EIPA) 供應商，首創業界第一雙循環經濟模式，透過高階創新技術完全回收製程中產生的異丙醇廢液，純化再回到高階半導體製程中使用，同時透過自家研發之膜生物反應器設備 (Membrane Bioreactor, MBR) 技術將廢水過濾供工廠內部重複使用。兩道循環助力半導體產業減碳減廢。

劉文龍總經理也表示公司不但在創新研發投注高度動能與量能，更深耕人才培育，將楠梓研發中心打造成為具有一流國際水準的創新基地，並致力培養每一位研發同仁兼具高階技術與市場經營能力，期望帶領李長榮循環材料創新基地持續孵化技術、創造商業機會、培育管理人才，攜手產業共同邁向2050碳中和的永續未來。